Conservas La Costeña, produttore messicano attivo nel settore delle conserve alimentari, ha ampliato la capacità della linea dedicata all’imbottigliamento dell’aceto, introducendo due nuovi formati in HDPE di grande capacità. Il progetto ha richiesto una soluzione in grado di gestire bottiglie quadrate da 3,75 litri e contenitori rettangolari da 7,6 litri, assicurando precisione di dosaggio, facilità di sanificazione e rapidità nei cambi formato.
Per la nuova applicazione, La Costeña si è rivolta a Enoberg, che ha sviluppato il progetto in collaborazione con la filiale Smicentroamericana. L’intervento nasce dall’esigenza di rispondere alla crescita della domanda di aceto sul mercato messicano e di ampliare la capacità produttiva della linea esistente, precedentemente destinata al formato da un litro.
La configurazione individuata prevede il riempimento di bottiglie quadrate in HDPE da 3,75 litri a una velocità di 4.800 bottiglie l’ora e di contenitori rettangolari da 7,6 litri a 2.500 bottiglie l’ora.
Il monoblocco di riempimento e tappatura
A seguito delle valutazioni condotte con il cliente, Enoberg ha installato un sistema di riempimento e tappatura 15-4-B HC S della serie HEVF. Il monoblocco è stato scelto per integrare la produzione dei nuovi formati di grande capacità negli spazi disponibili all’interno dello stabilimento e per garantire condizioni operative compatibili con i requisiti igienici del settore alimentare.
La macchina adotta un sistema di riempimento volumetrico dotato di misuratori di portata elettronici, che consentono di controllare la quantità di prodotto erogata e di limitare sovradosaggi e sprechi. Le valvole operano a doppia velocità, una configurazione studiata per gestire più rapidamente il riempimento di contenitori di grandi dimensioni senza compromettere la precisione del dosaggio.
La camera di riempimento è completamente separata dagli organi di trasmissione, che non entrano in contatto con il prodotto durante il ciclo di lavorazione.
Progettazione igienica e materiali
Durante l’imbottigliamento non avviene alcun contatto diretto tra la bottiglia e la valvola di riempimento. La geometria semplificata delle valvole facilita inoltre le operazioni di lavaggio e sanificazione, riducendo le aree nelle quali potrebbero accumularsi residui di prodotto.
Le parti in acciaio inox a contatto con l’aceto sono realizzate in AISI 316L, una variante a basso contenuto di carbonio dell’AISI 316. Questo materiale è impiegato nelle applicazioni alimentari per la resistenza alla corrosione provocata da prodotti acidi, oltre che per la facilità di pulizia e la stabilità nel tempo.
Il piano della riempitrice presenta una superficie inclinata che agevola il drenaggio dei liquidi. La soluzione consente di evitare ristagni nella zona di lavoro, semplificando le operazioni di pulizia e contribuendo a contenere i rischi di contaminazione.
Gestione dei cambi formato
L’alimentazione dei contenitori all’ingresso della macchina avviene mediante una coclea con motorizzazione indipendente, sincronizzata elettronicamente con il resto dell’impianto. Questa configurazione permette di coordinare il flusso delle bottiglie e semplifica le attività di regolazione e manutenzione del monoblocco.
Il passaggio da un formato all’altro viene gestito attraverso il pannello operatore, dal quale è possibile selezionare la configurazione richiesta. Le attrezzature di guida delle bottiglie sono progettate per essere sostituite senza l’impiego di utensili, riducendo i tempi necessari per predisporre la linea alla produzione del formato successivo.
La disposizione dei componenti consente inoltre agli operatori di accedere alle diverse sezioni del sistema di riempimento e tappatura per effettuare le attività di controllo, pulizia e manutenzione in condizioni di sicurezza.
Una configurazione compatta
Il monoblocco installato nello stabilimento di Conservas La Costeña riunisce in una struttura compatta le operazioni di riempimento e tappatura dei contenitori di aceto da 3,75 e 7,6 litri.
La riduzione dell’ingombro ha permesso di inserire il sistema negli spazi disponibili lungo la linea esistente e comporta vantaggi anche nelle fasi di trasporto e movimentazione. La disposizione ergonomica delle aree operative agevola infine l’accesso dell’operatore e le attività ordinarie di gestione dell’impianto.