Per salvaguardare le proprietà fisiche delle materie plastiche, prevenire contaminazioni e garantire un prodotto finito senza difetti, è fondamentale intervenire fin dall’inizio del processo di trasformazione: lo stoccaggio corretto delle materie prime. Questa fase, spesso sottovalutata, è in realtà determinante per garantire efficienza, sicurezza e qualità lungo tutta la catena produttiva.
La produzione di prodotti in plastica inizia con l’arrivo delle materie prime, che arrivano confezionate in modi diversi a seconda del tipo e del paese di origine. I polimeri tecnici richiedono spesso contenitori specializzati, come sacchi rivestiti in alluminio o piccoli sacchi in polietilene, mentre altri materiali vengono spediti in octabin, big bag o consegnati alla rinfusa tramite cisterne o rotaia. Ognuna di queste soluzioni richiede un sistema di stoccaggio e movimentazione appropriato, capace di integrarsi con i sistemi di trasporto automatico, ridurre le operazioni manuali e garantire la continuità. Moretto – azienda specializzata in soluzioni per lo stoccaggio, la movimentazione e la gestione delle materie plastiche nei processi di produzione – ha sviluppato un ampio portafoglio di tecnologie proprio per rispondere a questa diversità di esigenze.
Dai sacchi ai contenitori: stoccaggio su piccola scala
Il confezionamento più semplice e diffuso per i granuli è il sacco. Per garantire una produzione continua, il contenuto viene svuotato in contenitori che alimentano le macchine per stampaggio a iniezione. In questo ambito Moretto offre una serie completa di contenitori in dieci diverse dimensioni, progettati per gestire il giusto volume di materiale all’ora, per turno o per giorno. Opzioni come setacci rompibag, sensori di livello, separatori magnetici e valvole di aspirazione multi-via consentono a ogni trasformatore di configurare il sistema secondo le esigenze produttive. Il risultato è un flusso controllato di materiale con minima interferenza dell’operatore.
Soluzioni per rigenerati e scaglie
L’azienda fornisce anche contenitori progettati per granuli, rigenerati e scaglie, comprese le tipologie difficili da gestire a causa della scarsa scorrevolezza. Queste unità garantiscono un trattamento corretto e un’integrazione sicura con i processi a valle.
Silos per interno ed esterno
Per volumi maggiori, Moretto ha creato la gamma Silbox: silos modulari in acciaio inox per installazione interna, con capacità da 400 a 50.000 dmc. La serie comprende 24 modelli a camera singola e 24 a doppia camera, tutti compatibili con sistemi di trasporto automatico e disponibili con accessori come setacci rompibag e sensori di livello.
Quando lo spazio o i consumi richiedono soluzioni esterne, sono disponibili silos cilindrici in acciaio inox con capacità da 1.800 a 30.000 dmc. Questi possono essere equipaggiati con coni a 60° per materiali poco scorrevoli, telai strutturali con passerelle e parapetti, sistemi rompiponte con valvole di aspirazione pulsata o sistemi di carico a spinta.
Movimentazione dei big bag: dallo svuotamento al riempimento
I big bag sono una soluzione standard per lo stoccaggio di materiali non igroscopici come polietilene e polipropilene. Moretto offre diversi sistemi per la loro gestione. Baggy è un supporto modulare che consente uno svuotamento facile senza perdita di materiale e può essere smontato e impilato per risparmiare spazio. Lo SBB unloader è progettato per big bag da 800 a 1.500 kg e comprende un serbatoio di raccolta, una valvola di aspirazione e un anello di sicurezza per lo scarico sicuro; nella versione per scaglie e rigenerati, è dotato di agitatori e protezioni dedicate. Fillbag consente invece il riempimento sicuro dei big bag con granuli o rigenerati, mantenendo il sacco aperto in ogni momento e semplificando le operazioni; può essere dotato anche di sistemi di pesatura e stampanti per la reportistica.
Con Oktobag, Moretto ha introdotto una soluzione per lo svuotamento completo di big bag e octabin. Il suo sistema a braccio oscillante “Wave” convoglia il materiale verso il centro del sacco, dove una sonda di aspirazione ne garantisce il recupero completo. Il sistema è disponibile in tre versioni: Blue con controllo manuale, Sky con bracci programmabili e Lux per applicazioni medicali. Una valvola opzionale segnala quando il sacco è completamente scarico. Per operazioni ad alta produttività, lo svuotatore Oktomatik permette di svuotare fino a 15 octabin all’ora, circa uno ogni quattro minuti. Progettato per polimeri igroscopici o tecnici fino a 1.500 kg, garantisce un trasferimento rapido e senza contaminazioni nei silos. Per formati medi come i gaylord, la piattaforma Tilter inclina il contenitore durante lo svuotamento, indirizzando l’ultima porzione di materiale verso la sonda di aspirazione.
Automazione per la prevenzione degli errori
Nei contesti produttivi automatizzati, un’alimentazione errata può passare inosservata fino a quando non compaiono difetti nel prodotto finito. L’azienda ha presentato Daily Bins, una gamma di contenitori con coperchi interbloccati e identificazione RFID. Il coperchio si apre solo quando il codice a barre o QR corrisponde al materiale corretto, garantendo il caricamento del granulo giusto. Una volta collegato, il sistema verifica la corrispondenza prima di autorizzare il trasferimento alla macchina per stampaggio a iniezione, eliminando il rischio di errore umano e permettendo agli operatori di concentrarsi sul controllo qualità.
Su scala più ampia, Silcontrol automatizza le operazioni di carico dai camion cisterna nei silos. La bolla di consegna viene scannerizzata, il sistema verifica la corrispondenza con l’ordine e solo il silo corretto viene aperto, garantendo lo scarico completo e prevenendo errori di miscelazione. Negli impianti ad altissimo consumo, un’automazione di questo tipo è indispensabile.
SVS 800: automazione su larga scala
Un altro sistema di punta è lo svuotatore automatico SVS 800. Capace di gestire un pallet completo da 1.000 kg in un’unica operazione, taglia e svuota i sacchi, raccoglie i granuli e li convoglia sotto vuoto o pressione verso i silos di stoccaggio. Il processo, che può gestire fino a 800 sacchi all’ora, include opzioni come nastri trasportatori per pallet, stazioni per pallet vuoti e layout personalizzati secondo le esigenze dell’impianto. I sacchi vuoti vengono compressi per lo smaltimento, mentre i granuli sono recuperati completamente, eliminando gli sprechi.