Per sostenere gli elevati volumi richiesti dal mercato e continuare a mantenere la propria posizione di rilievo, i birrifici di proprietà Heineken devono operare in modo continuo e affidabile, riducendo al minimo i fermi impianto dovuti a guasti e/o imprevisti tecnici. Negli impianti Heineken la manutenzione, e gli aspetti tecnici che ne derivano, non possono essere certamente considerate delle attività secondarie: se si vuole trarre il massimo valore dagli impianti, tutto deve essere gestito in modo rapido ed efficace. Tuttavia, passare dalla teoria alla pratica è spesso più complicato del previsto e, anche avvalendosi di tutta l’esperienza degli operatori e delle buone prassi che da anni vengono messe in pratica, non è mai così scontato riuscire a far fronte a tutti gli imprevisti che si possono verificare su un impianto destinato a operare ininterrottamente 24 ore su 24.
Le sfide da affrontare sono dunque parecchie, incluse quelle della sostenibilità, un aspetto che oggi non è più trascurabile soprattutto per un produttore su larga scala come è Heineken, che da anni opera i suoi stabilimenti utilizzando energia da fonti rinnovabili e si adopera affinché orzo e luppolo, i principali ingredienti della birra, siano coltivati in modo sostenibile non solo per l’ambiente, ma anche per gli agricoltori.
È così che Heineken ha deciso che per far fronte alla crescente domanda del mercato e alle esigenze di un futuro ambientale sempre più sostenibile era necessario dare una seria svolta alle sue attività legate alla manutenzione. La svolta si è concretizzata passando da un modello di manutenzione reattiva a un modello di manutenzione predittiva, nella fattispecie sfruttando le funzionalità CBM (Condition Based Monitoring) integrate negli inverter VLT® di Danfoss per eseguire attività di monitoraggio basate sulle condizioni.
Il progetto di revamping è stato avviato nel 2019, identificando quale sede di primo intervento il birrificio Den Bosch, un impianto situato a una sessantina di chilometri a sud di Amsterdam.
L’intervento eseguito da Danfoss si è basato sulle potenzialità offerte dal suo sistema CBM (Condition Based Monitoring) che, integrato direttamente negli inverter, ha consentito di implementare funzionalità di manutenzione predittiva con ottimi risultati. L’intelligenza disponibile a bordo inverter e la sua capacità di comunicazione hanno permesso di integrare le funzionalità di predictive maintenance nel sistema di manutenzione del birrificio in modalità edge.
La connettività degli inverter VLT®, nonché le loro capacità di agire quali veri e propri sensori di processo, ha anche permesso ad Heineken di ottenere notevoli risparmi in termini di componentistica e, in generale, di semplificazione impiantistica.
Oltre a supportare tutti i più diffusi standard di comunicazione industriale, con interfacce disponibili per bus di campo e pannelli di controllo locali, per i drive VLT® è disponibile il software VLT® Motion Control Tool MCT 10, il tool interattivo che Danfoss ha sviluppato per la configurazione e relativa documentazione dei suoi drive, il quale, utilizzato in combinazione con le funzionalità di manutenzione predittiva CBM, consente di sfruttarne appieno tutte le potenzialità, estendendo le attività di monitoraggio in maniera semplice e performante.
L’installazione degli inverter VLT Danfoss con funzionalità di manutenzione predittiva CBM integrate ha permesso ad Heineken di ottimizzare le linee produttive del suo stabilimento Den Bosch, centrando una serie di obiettivi che possono essere così riassunti: maggiore disponibilità degli impianti, riduzione dei costi operativi, gestione più semplice della ricambistica, dati di processo sempre disponibili in tempo reale, prestazioni generali notevolmente migliorate.