Heineken ha deciso di compiere un salto di qualità nei suoi stabilimenti passando da un modello di manutenzione reattiva a un modello di manutenzione predittiva. Fulcro di questo intervento sono stati gli inverter Danfoss VLT® AutomationDrive FC 302 con funzionalità integrate di Condition Based Monitoring (CBM). L’intervento effettuato presso il birrificio olandese Den Bosch.
Tra le bevande moderatamente alcoliche, la birra è quella che per freschezza e modalità di consumo incarna la convivialità informale tipica dei giovani. È anche grazie a queste caratteristiche che, oltre al crescente gradimento che questa bevanda da tempo riscuote presso il pubblico femminile, per la “bionda” sono anni di continua crescita, che gli analisti hanno addirittura quantificato a livello europeo in un +15.2% sul quinquennio 2020-2025.
In previsione di ciò Heineken, il secondo maggiore gruppo brassicolo al mondo con ricavi pari a 21,9 miliardi di € nel 2021, ha posto in essere un ambizioso programma di investimenti, volto a garantire il massimo dell’efficienza possibile alle sue linee di produzione.
Obiettivo: impianti sempre al massimo
Per sostenere gli elevati volumi richiesti dal mercato e continuare a mantenere la propria posizione di rilievo, i birrifici di proprietà Heineken devono operare in modo continuo e affidabile, riducendo al minimo i fermi impianto dovuti a guasti e/o imprevisti tecnici. Negli impianti Heineken la manutenzione, e gli aspetti tecnici che ne derivano, non possono essere certamente considerate delle attività secondarie: se si vuole trarre il massimo valore dagli impianti, tutto deve essere gestito in modo rapido ed efficace. Tuttavia, passare dalla teoria alla pratica è spesso più complicato del previsto e, anche avvalendosi di tutta l’esperienza degli operatori e delle buone prassi che da anni vengono messe in pratica, non è mai così scontato riuscire a far fronte a tutti gli imprevisti che si possono verificare su un impianto destinato a operare ininterrottamente 24 ore su 24.
Le sfide da affrontare sono dunque parecchie, incluse quelle della sostenibilità, un aspetto che oggi non è più trascurabile soprattutto per un produttore su larga scala come è Heineken, che da anni opera i suoi stabilimenti utilizzando energia da fonti rinnovabili e si adopera affinché orzo e luppolo, i principali ingredienti della birra, siano coltivati in modo sostenibile non solo per l’ambiente, ma anche per gli agricoltori.
È così che Heineken ha deciso che per far fronte alla crescente domanda del mercato e alle esigenze di un futuro ambientale sempre più sostenibile era necessario dare una seria svolta alle sue attività legate alla manutenzione. La svolta si è concretizzata passando da un modello di manutenzione reattiva a un modello di manutenzione predittiva, nella fattispecie sfruttando le funzionalità CBM (Condition Based Monitoring) integrate negli inverter VLT® di Danfoss per eseguire attività di monitoraggio basate sulle condizioni.
Tutto sotto controllo con il CBM
Il progetto di revamping è stato avviato nel 2019, identificando quale sede di primo intervento il birrificio Den Bosch, un impianto situato a una sessantina di chilometri a sud di Amsterdam dove non erano rari i casi in cui le serrate condizioni di lavoro portavano alla comparsa di guasti con conseguenti fermi impianto lunghi e costosi, dovuti anche alla necessità da parte dei tecnici manutentori di operare in condizioni difficili a causa della difficoltà di accesso ai motori elettrici.
L’intervento eseguito da Danfoss si è basato, come precedentemente accennato, sulle potenzialità offerte dal suo sistema CBM (Condition Based Monitoring) che, integrato direttamente negli inverter, ha consentito di implementare funzionalità di manutenzione predittiva con ottimi risultati. L’intelligenza disponibile a bordo inverter e la sua capacità di comunicazione hanno permesso di integrare le funzionalità di predictive maintenance nel sistema di manutenzione del birrificio in modalità edge.
La connettività degli inverter VLT®, nonché le loro capacità di agire quali veri e propri sensori di processo, ha anche permesso ad Heineken di ottenere notevoli risparmi in termini di componentistica e, in generale, di semplificazione impiantistica.
Oltre a supportare tutti i più diffusi standard di comunicazione industriale, con interfacce disponibili per bus di campo e pannelli di controllo locali, per i drive VLT® è disponibile il software VLT® Motion Control Tool MCT 10, il tool interattivo che Danfoss ha sviluppato per la configurazione e relativa documentazione dei suoi drive, il quale, utilizzato in combinazione con le funzionalità di manutenzione predittiva CBM, consente di sfruttarne appieno tutte le potenzialità, estendendo le attività di monitoraggio in maniera semplice e performante.
Impianti disponibili, marginalità in aumento
Come fa notare Jan Brouwers, Detail Engineer presso il birrificio Den Bosch di Heineken, nessuna decisione, specialmente quando si opta per un cambio radicale di modello, viene mai presa senza aver prima attentamente considerato tutti i vari aspetti. Il dilemma era se l’adozione del nuovo modello basato su tecnica CBM avrebbe portato a una maggiore efficienza rispetto ai tradizionali interventi manutentivi eseguiti all’occorrenza e sulla base della disponibilità dei ricambi a magazzino.
La conclusione è che Heineken ha deciso di standardizzare quale inverter di riferimento per i suoi impianti il VLT® AutomationDrive FC 302 che, con l’impiego del VLT® Motion Control Tool MCT 10, ha segnato una vera svolta in quanto a semplicità di configurazione e messa in servizio.
In sostanza, l’installazione degli inverter VLT Danfoss con funzionalità di manutenzione predittiva CBM integrate ha permesso ad Heineken di ottimizzare le linee produttive del suo stabilimento Den Bosch, centrando una serie di obiettivi che possono essere così riassunti: maggiore disponibilità degli impianti, riduzione dei costi operativi, gestione più semplice della ricambistica, dati di processo sempre disponibili in tempo reale, prestazioni generali notevolmente migliorate.