AMUT prosegue il proprio percorso di digitalizzazione attraverso l’adozione di Siemens Industrial Edge, la piattaforma sviluppata da Siemens per la raccolta, l’elaborazione e l’analisi dei dati direttamente negli ambienti produttivi. L’iniziativa interessa le tecnologie dell’azienda novarese, specializzata nella progettazione e costruzione di impianti per l’estrusione, il riciclo e la lavorazione delle materie plastiche.
L’integrazione della piattaforma risponde a due esigenze principali: mettere a disposizione degli utilizzatori informazioni più dettagliate sul funzionamento degli impianti e migliorare l’affidabilità delle macchine attraverso strumenti di diagnostica e manutenzione predittiva.
Sul primo fronte, Siemens Industrial Edge consente di acquisire ed elaborare i dati di produzione in tempo reale, rendendo disponibili informazioni sui consumi energetici, sulle prestazioni delle linee e sui principali indicatori di processo (KPI). L’analisi di questi parametri permette agli operatori di individuare eventuali inefficienze, verificare l’andamento della produzione e valutare possibili interventi di ottimizzazione.
Un secondo ambito riguarda la manutenzione. Attraverso strumenti di rilevamento delle anomalie e diagnostica avanzata, il sistema permette di identificare potenziali problemi di funzionamento prima che si trasformino in guasti più importanti. L’obiettivo è ridurre i fermi non programmati e pianificare gli interventi sulla base delle effettive condizioni operative degli impianti.
Particolare attenzione è stata riservata anche alla sicurezza informatica. La piattaforma Siemens permette infatti di gestire ed elaborare i dati direttamente a livello di produzione, attraverso un’infrastruttura progettata per rispondere ai requisiti di cybersecurity degli ambienti industriali.
Per AMUT, fondata nel 1958 e con sede principale a Novara, l’adozione di Siemens Industrial Edge rappresenta un ulteriore passaggio nello sviluppo di soluzioni digitali per gli impianti di estrusione e riciclo. L’azienda, che dispone di un altro sito produttivo a Candelù, in provincia di Treviso, punta così ad affiancare alle proprie tecnologie strumenti di monitoraggio e analisi utilizzabili durante l’intero ciclo di vita delle macchine.
L’integrazione dei dati di produzione con le attività di controllo e manutenzione rientra in una strategia orientata a migliorare l’efficienza operativa degli impianti, con particolare attenzione alla continuità produttiva e alla gestione delle risorse energetiche.