Moretto è attiva da oltre 40 anni nella progettazione e produzione di attrezzature ausiliarie per la trasformazione delle materie plastiche con un’attenzione particolare alla deumidificazione, uno dei core business aziendali. Quello che da molti viene oggi presentato sul mercato come novità per Moretto è storia e risultato di anni di studi, test, analisi ed evoluzioni.
Gli anni 2000, un susseguirsi di innovazioni
Il 2006 per Moretto è un anno di sfide. Viene infatti presentato per la prima volta alla fiera Plast a Milano X DRYER, innovativo ed esclusivo sistema flessibile di deumidificazione disponibile in 9 grandezze.
Risale al 2006 anche il lancio del nuovo colore Sky Blu, l’azzurro cielo che contraddistingue tutte le soluzioni Moretto.
Segue nel 2008 la presentazione di XD Serie 800 che porta con sé il bagaglio costruttivo e tecnologico della serie 20.
Nel 2010 viene presentata OTX, la nuova tramoggia ad alta efficienza che in molti hanno tentato di imitare senza successo. OTX, grazie alla dotazione del super computer Leonardo– un calcolatore eccezionale capace di 22.000 miliardi di operazioni al secondo – è il risultato di studi e sofisticate simulazioni matematiche che hanno permesso di smontare la geometria, la fluidodinamica, la termodinamica e il material flow indicando chiaramente come ottimizzare lo scambio energetico nell’essiccazione delle materie plastiche. Grazie all’innovativa geometria, OTX assicura un flusso regolare del granulo garantendo la corretta essiccazione di ogni singolo granulo in trattamento. L’ottimizzazione dei parametri di processo ha inoltre permesso, a parità di produzione oraria, di ridurre del 40% le dimensioni della tramoggia, l’airflow di aria tecnologica e il tempo di trattamento. La riduzione delle dimensioni della tramoggia è stata possibile grazie all’efficienza energetica di OTX, migliorata del 66% a parità di capacità produttiva. L’impiego di una tramoggia più piccola richiede un dryer più piccolo. Una combinazione che permette di raggiungere un risparmio energetico reale del 41,2% che calcolato con il costo attuale garantisce un’ottimizzazione irrinunciabile.
Successivamente, nel 2012, è stato messo a punto un separatore di condensati che ha riscontrato un successo superiore alle aspettative. Un progetto modulare che si è concretizzato nella realizzazione di centinaia di applicazioni ogni anno create su misura in base alle specifiche esigenze del cliente. Questa soluzione, adatta per la condensazione di vapori nel circuito di essiccazione, migliora il processo aumentando significativamente l’efficienza degli essiccatori con la condensazione della maggior parte dei vapori estratti aumentando significativamente l’autonomia del dryer.
Il 2014 ha visto il completamento del progetto turbocompressore HYPER FLOW e il lancio della prima macchina capace di generare 1.800 mc/h di aria tecnologica. Una soluzione nata con l’obiettivo di realizzare una macchina in grado di garantire l’airflow utilizzando la minor quantità di energia possibile.
Gamma dei turbocompressori
Usualmente per questa necessità venivano impiegate le pompe a canali laterali, con un rendimento intorno al 28% e dunque un impegno di energia significativo. Visti gli eccezionali risultati raggiunti, Moretto estende la gamma con due nuovi modelli più grandi: un 1.800 e un 2.400 mc/h. Giusto per rendere l’idea, la versione Hyper Flow HF1800 alimentata da un motore da 15 kW per sviluppare 1.800 mc/h a 220 mbar, nel funzionamento a regime, impiega solo 4,8 kW. Ben 10 kW in meno delle note soffianti a canali laterali con un risparmio di 25.600 Euro/anno sul costo energetico.
Ciò che contraddistingue il turbocompressore Moretto è la velocità della girante che va da 6.000 a 20.000 giri al minuto in funzione del modello. La scelta di applicare il motore ad alta velocità direttamente sulla girante evita la trasmissione a cinghie che comporta un inevitabile elemento di usura da manutenere periodicamente. Dieci le grandezze del turbocompressore Hyper Flow disponibili: 15, 30, 90, 150, 240, 400, 800, 1200, 1800 e 2400 mc/h.
Dati i notevoli risultati raggiunti in termini di efficienza energetica, i turbocompressori Hyper Flow sono stati applicati già nel 2016 sulla serie X MAX e sui dryer XD 800, saranno presto applicati anche all’intera gamma di dryer della serie XD20.
Il turbocompressore Moretto vede la sua prima applicazione in risposta ad un grosso cliente americano che aveva commissionato un sistema per l’essiccazione del PET per una produzione oraria di 8.800 kg/h. Il progetto, grazie alle tecnologie sviluppate, ha visto la realizzazione di un dryer con 7 units capace di generare 12.600 mc/h. Una fornitura conclusa con successo e che a 8 anni di distanza continua a funzionare con la soddisfazione del cliente, un consumo energetico di soli 60,2 watt per kg e un target di umidità finale di 25 ppm.
Il saving raggiunto dall’applicazione Moretto rispetto alle altre soluzioni presenti sul mercato garantisce il recupero dell’investimento in soli 21,2 mesi. Un risultato possibile grazie alle performance della tramoggia OTX e dei turbocompressori Hyper Flow.
Nel settore della trasformazione della plastica il costo delle materie prime è il più importante seguito da quello dell’energia. Risparmiare 39 kW/h può sembrare un valore modesto, ma diventa considerevole se si ragiona annualmente.
L’attuale contesto macroeconomico ha nel costo dell’energia un fattore critico e di grande interesse. Con le sue soluzioni, Moretto fornisce un aiuto concreto specialmente alle aziende maggiormente energivore.
A completamento delle più importanti innovazioni presentate finora, nasce nel 2016 Moisture Meter, l’unico strumento per la misura dell’umidità INLINE che non necessita di tarature. Lo strumento, collegato al dryer, gestisce il processo modulando automaticamente l’essiccatore in funzione del contenuto di umidità del granulo.
La versione Manager comprende uno strumento che rileva il contenuto di umidità del granulo vergine in entrata nella tramoggia, trasmette il dato al dryer che si setta sul livello di performance adatto ad ottenere il valore di umidità finale all’interno del valore di stampabilità. Un secondo strumento rileva il valore finale allo scarico della tramoggia, immediatamente prima della trasformazione. Così facendo verrà impiegata la quantità di energia strettamente necessaria ad ottenere una produzione di qualità al minimo costo energetico. Moisture Meter Manager sorveglia e gestisce il processo di essiccazione controllando il risultato in termini di umidità finale, partendo dal rilevamento iniziale che indica al dryer quale sia il livello di performance necessario, anticipando e aggiustando minuto per minuto il processo.
Un trattamento monitorabile anche da remoto attraverso MOWIS, la piattaforma software sviluppata da Moretto per monitorare e gestire tutto il processo produttivo nell’impianto di trasformazione. Uno strumento modulare e auto configurabile, utilizzabile on-site o da remoto che tramite protocollo OPC UA realizza una connettività totale tra macchine, processi, reparti e impianti in perfetta sintonia con le disposizioni dettate dal concetto Fabbrica Intelligente 4.0.