LANXESS estende l’uso di materiale composito all’estrusione soffiaggio

21 settembre 2020

LANXESS sta ampliando la gamma di applicazioni di estrusione soffiaggio: nel processo di produzione possono essere integrati anche compound termoplastici rinforzati in fibra continua del marchio Tepex. In uno studio di fattibilità, gli esperti dell’azienda hanno dimostrato che i componenti in poliammide 6 possono essere realizzati con la tecnologia di estrusione soffiaggio e rinforzati localmente con Tepex nei punti soggetti a carichi pesanti. I test sono stati condotti su una macchina estrusione soffiaggio all’avanguardia e prossima alla produzione presso il centro tecnico della business unit High Performance Materials (HPM) di Dormagen.

Il processo può essere utilizzato per aumentare localmente le prestazioni meccaniche dei componenti stampati per soffiaggio, ad esempio in aree soggette a forti sollecitazioni meccaniche dovute a carichi da impatto o alta pressione; inoltre, è adatto per la fabbricazione di componenti strutturali stampati per soffiaggio, ad esempio sezioni cave per il rinforzo della carrozzeria dell’auto. “L’ampio uso di Tepex può essere un fattore chiave per ridurre il peso e la quantità di materiale perché lo spessore di base della parete del componente può essere ridotto,” spiega Arthur Rieb, blow molding specialist presso HPM. Dal momento che sono realizzate interamente in termoplastico, le parti cave sono facili da riciclare, e rendono più facile stabilire cicli di materiale ad anello chiuso.

Quando si producono le parti cave, viene prima di tutto estruso un parison o tubolare. Contemporaneamente, un inserto Tepex riscaldato e plastificato viene inserito nella cavità dello stampo da soffiaggio. Il parison viene poi soffiato nello stampo, conformando così anche la sezione in Tepex. Il risultato è un componente con una forma definita e un rinforzo Tepex locale.

In precedenza, la produzione di questo tipo di componenti comportava la saldatura in un secondo momento di un inserto Tepex bidimensionale o tridimensionale sulla parte cava stampata a soffiaggio. Nel primo caso il processo complessivo è in due fasi, mentre nel secondo le fasi sono tre a causa della precedente formatura di Tepex. “Per questo, il nostro processo rende le cose molto più semplici”, afferma Tilmann Sontag, esperto di design leggero presso Tepex Automotive Group di HPM. “Inoltre, il rinforzo in tessuto rende il materiale Tepex plastificato molto più facile da maneggiare rispetto ai nastri che sono rinforzati unidirezionalmente con fibre continue. Ciò consente un processo di produzione stabile e sicuro.”

HPM ha sviluppato un’ampia gamma di compound ad alta viscosità a base di poliammide 6 e 66 con e senza rinforzo in fibra di vetro. Questi materiali possono essere utilizzati anche per la nuova combinazione di processi.  Ad esempio, la gamma include varianti di prodotto molto morbide e resistenti agli urti come i compound di poliammide 6 non rinforzata Durethan BC700HTS DUSXBL e Durethan BC550Z DUSXBL. Materiali di questo tipo sono estremamente adatti per serbatoi rinforzati da Tepex o altre parti cave in cui l’applicazione richiede anche elevata flessibilità e resistenza agli urti, ad esempio. Invece, i prodotti rinforzati in fibra di vetro tendono ad essere i materiali prescelti per componenti strutturali leggeri.

Anche con Tepex è disponibile un’ampia gamma di prodotti per il processo, ad esempio varianti di materiali rinforzati con tessuti a fibra continua o laminati in fibra di vetro, aramidica o carbonio. È anche possibile variare la matrice dei compositi. Oltre alla poliammide 6 o 66, ad esempio, si possono anche utilizzare poliolefine come polipropilene o polietilene.

Per maggiori informazioni clicca qui.

 

 

 

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