L’efficienza energetica è un percorso di lungo periodo che richiede una messa a punto continua del processo produttivo e dell’utilizzo dell’energia. In linea con questo principio Cerdomus, che opera nel settore della ceramica, ha deciso di sostituire il cogeneratore esistente, operativo da oltre dieci anni, con un nuovo impianto di cogenerazione, dimensionato in base alle esigenze attuali dello stabilimento ed in grado di raggiungere una efficienza ancora più elevata. Si tratta di un impianto con un motore da 2,5 MW che produrrà 11,5 GWhe/anno, coprendo il 78% delle esigenze dello stabilimento. Da un punto di vista termico, la produzione prevista è di 9,1 GWht/anno utilizzati per l’atomizzatore, di cui 7,1 GWht/anno provenienti dai fumi caldi a 300°/400° e 2,0 GWht/anno provenienti dall’acqua del circuito di raffreddamento del motore (ad una temperatura di circa 90°) e utilizzata per preriscaldo aria di combustione e barbottina.
L’utilizzo continuo del calore è una degli aspetti per cui gli impianti di cogenerazione sono, e rimarranno, tra gli asset di autoproduzione energetica fondamentali per il settore della ceramica, il cui processo produttivo richiede notevoli quantità di energia termica. Per cogenerazione si intende infatti la produzione combinata di energia elettrica e termica a partire da un unico vettore energetico, nella maggioranza dei casi il gas naturale. In pratica si tratta di un motore a combustione interna che produce energia elettrica sfruttando la rotazione del motore stesso. In questo processo, il calore che normalmente verrebbe dissipato, viene “recuperato” attraverso l’acqua in uscita dal circuito di raffreddamento del motore e, nel caso specifico del settore ceramico, attraverso l’utilizzo diretto dei fumi di scarico. In questo modo si genera efficienza e si riducono le emissioni. Maggiore la quantità di calore recuperato, maggiore l’efficienza e l’efficacia sulla riduzione delle emissioni.
Per entrare nel dettaglio sull’utilizzo del calore nel processo produttivo delle piastrelle è necessaria una brevissima sintesi delle due principali fasi che precedono la preparazione del prodotto finito. Si tratta della macinazione, a seguito della quale si produce un composto, la cosiddetta barbottina, che ha un contenuto d’acqua pari a circa il 30-40%, e della sua successiva essiccazione all’interno dell’atomizzatore, durante la quale calore ad alta temperatura produce l’evaporazione dell’acqua che si riduce da circa il 35% al 6-7%. E’ la fase in cui il calore ad elevata temperatura generato dal motore di cogenerazione è fondamentale ai fini del risparmio energetico e della sostenibilità.
Il progetto realizzato da E.ON per Cerdomus prevede il recupero diretto dei fumi di scarico ad elevata temperatura (350°-400°) nell’atomizzatore, mentre l’acqua calda a 90° ottenuta dal processo di raffreddamento del motore viene recuperata tramite scambiatori di calore che aumentano la temperatura dell’aria di combustione del bruciatore di integrazione dell’atomizzatore e quella della barbottina, prima dell’ingresso nell’atomizzatore stesso.
L’accordo, basato sul modello ESCo, prevede un contratto di servizio della durata di dieci anni per la fornitura dell’energia elettrica e termica necessari allo stabilimento. Numerosi i vantaggi di questa formula, in base alla quale l’investimento del nuovo impianto è a carico dell’operatore energetico che oltre a finanziare l’impianto si occupa degli aspetti autorizzativi, della progettazione, della costruzione e dell’avviamento, prendendosi carico della gestione del sistema per dieci anni.
Numerosi i vantaggi di questo modello, per esempio la possibilità di liberare risorse economiche dell’impresa produttiva che, anziché essere investite in un impianto energetico, possono essere destinate al core business aziendale, oppure l’assenza dei rischi derivanti dalla proprietà e dalla gestione dell’impianto, come quelli legati ai volumi di produzione, ai rendimenti, alle emissioni ed agli aspetti ambientali, che sono tutti in capo ad E.ON.
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